​生铁铸造是一种将生铁材料通过熔化、浇注等工艺制成各种形状铸件的技术。那么，下面生铁铸造厂小编告诉大家关于生铁铸造件在生产过程中可能会出现多种缺陷，以下是一些常见的缺陷及其产生原因：
气孔
原因：熔炼过程中金属液吸气过多，如炉料潮湿、熔炼时间过长、浇包未烘干等；铸型透气性差，型砂紧实度过高、砂芯排气不畅等；浇注速度过快或浇注系统设计不合理，导致金属液卷入气体。
砂眼
原因：型砂强度不足，在金属液冲击下型砂脱落进入铸件；砂型表面不光滑，有砂粒凸起，在浇注时被金属液冲刷下来；合箱时砂型损坏，或砂箱搬运过程中受到震动使砂型局部破损。
缩孔和缩松
原因：铸件在凝固过程中，液态金属收缩得不到充分补充，如铸件结构设计不合理，壁厚不均匀，厚大部位得不到足够的液态金属补充；浇注温度过高，液态金属收缩量增大；冒口设计不合理，不能有效提供补缩。
裂纹
原因：铸件在凝固和冷却过程中，受到较大的内应力作用，如铸件结构设计不合理，各部分冷却速度差异大，导致收缩不均匀；型砂和芯砂的退让性差，阻碍铸件收缩；熔炼过程中金属液的化学成分不合格，如含硫、磷量过高，降低了金属的韧性和强度。
夹杂物
原因：熔炼过程中炉渣未清理干净，随金属液进入铸型；浇注时浇包内的熔渣或其他杂质混入金属液；型砂、芯砂等造型材料在浇注过程中被金属液冲刷下来，形成夹杂物。
冷隔
原因：浇注温度过低，金属液流动性差，在充型过程中不能顺利融合；浇注速度过慢，金属液在铸型中停留时间过长，表面过早凝固，后续金属液无法与之熔合；铸件结构设计不合理，导致金属液流动不畅，出现充型中断。
尺寸偏差
原因：模型制作精度不够，尺寸不准确；造型过程中型砂紧实度不均匀，或砂箱变形，导致铸型尺寸变化；铸件在冷却过程中因收缩不均匀而产生变形；合箱时上下砂箱错位，或型芯安装不准确。